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表面粗糙暗淡的废旧汽车零部件，经加工秒焕新；磨损的钻头再制造后，可达到新品出厂检验标准……在河间，旧件不再是废品，而是循环经济的“金矿”。
作为京津冀国家再制造产业示范基地，河间有完善的汽车零部件、石油钻采装备等再制造产业链。在这里，每年有1400余万台再制造汽车起动机、发电机回流至汽车产业链。从废旧品回收到价值再造，河间再制造产业集群让资源在循环中焕发新生。
7月30日，河北长立汽车配件有限公司生产车间，工人加工再制造起动机转子。魏志广摄
发力循环经济，建成世界级再制造基地
将磨损明显、表面粗糙的汽车旧零件放入红外线精车机内，按下启动按钮，短短六七秒钟后，就焕然一新，金属部分重现明亮光泽。
7月23日，河间市经济开发区，河北艾力驰汽车配件有限公司生产车间内，工人正在加工一批汽车发电机。
“这是发电机中的转子，我们驾驶汽车时，转子高速旋转切割磁场发电，因此容易出现表面磨损。但利用再制造技术将磨损修复后，并不会影响发电机的性能。”艾力驰公司技术部负责人赵兰明介绍，汽车发电机、起动机的使用寿命通常远超整车寿命，汽车报废时，绝大部分汽车的起动机、发电机还有利用价值。
艾力驰年产再制造起动机、发电机30万台，不仅在国内市场销售，还远销东南亚、欧美国家。
“再制造生产的起动机、发电机，产品质量与全新产品相当，成本比全新产品可降低50%，且生产周期更短，在市场竞争中有独特优势。”赵兰明说。
不仅如此，再制造的生态效益显著。
“与制造新品相比，再制造产品可节能60%，节材70%，减少二氧化碳排放80%以上。”河间市科学技术和工业信息化局局长齐赞介绍，河间再制造产业年产汽车起动机、发电机1400余万台，粗略估算，可实现减少二氧化碳排放约90万吨。
随着国家循环经济和“双碳”战略的深入推进，再制造产业成为战略性新兴产业的重要组成部分。今年3月，国务院出台《推动大规模设备更新和消费品以旧换新行动方案》，提出深入推进汽车零部件等传统设备再制造。
“目前，河间再制造产业集群共有企业296家，再制造产品10余个种类，主要涉及汽车配件和石油钻采两个行业。”齐赞说。
2017年，河间获批京津冀再制造产业示范基地，成为全国第四家、北方首家国家再制造产业示范基地。2022年，河间再制造产业被工业和信息化部评为中小企业特色产业集群。
“河间的汽车起动机、发电机再制造产品占全国市场份额80%以上，其中30%以上的产品出口欧美、日本、中东等国家和地区，年出口总额5000万美元。”齐赞说。
7月23日，河北长立汽车配件有限公司分拣车间，一批汽车发电机旧件送达。卸货后，装有旧件的大包裹周围摆放了10余个仓储笼。
工人打开包裹，开始对这批满是油污、表面黑乎乎的旧件进行初拣。他们将一个个旧件依次从包裹内拣出，简单观察后，分别放入不同的仓储笼内。
“汽车品牌、系列种类繁多，即便是同一品牌同一系列的车，不同生产年份不同批次的车型，起动机、发电机的型号也可能不同。回收来的旧件通常是几十种型号混装。”长立公司生产部门负责人王猛说，对外观相似的旧件进行分拣，是公司再制造生产的第一步。
旧件是再制造生产的原材料，旧件回收是再制造产业生产链条的第一环。
“河间拥有一支上万人、活跃于全国的汽车旧件购销队伍。他们信息敏锐、渠道畅通，构建起覆盖全球的旧件回收网络。”齐赞说，依托发达的逆向物流基础，每年约30万吨汽车零部件旧件从各地流向河间，在这里经分类处理、精细加工、质量检测后，重新回流至汽车产业链。
7月23日，河北江轮机电有限公司，工人正在检查零件质量。 河北日报记者 常方圆摄
严格过程控制，延长产品生命周期
7月23日，河北江轮机电有限公司销售经理张小宝接待了几位来自浙江的采购客户。
“对方主要经营跨境电商业务，我们已经稳定合作了七八年。”张小宝说，赢得客户认可，靠的是公司的产品质量。“这个客户日常销售的起动机、发电机，有我们的再制造产品，也有从南方一家企业采购的全新产品。他们在美国亚马逊平台的销售数据显示，全新产品的退货率是8%，而我们的再制造产品退货率是6%。”他说。
再制造产品退货率低于全新产品，这让客户十分意外。
“这得益于我们在生产时严格的过程控制。”张小宝说，过程控制的关键，是检测环节。
旧件是否具备再制造价值，再制造后是否能达到相应性能要求，都需通过检测判断。汽车起动机、发电机的再制造，从零部件到整机，整个生产过程通常涉及10余次检测。检测环节因此成为各家再制造企业提升产品质量和市场竞争力的重要发力点。
拿起一台组装好的发电机，放到耳边旋转，确定没有异响后，再将其接入发电机性能测试台……7月23日，长立公司成品车间，工人正在进行整机检测，这是再制造发电机产品出厂前的最后一道检测工序。
工人点击测试按钮后，测试台屏幕上反映转速、电压、电流等实时数据的曲线开始变化。39秒后测试结束，屏幕显示测试结果合格，同时列出了涉及的数十种具体数据。
“这是我们参与研发的产品性能测试台，测试过程模拟了车辆运行的实际状态。”王猛说，测试台的研发关键，在于海量数据的积累。
为了采集再制造产品的性能数据，长立公司搭建了起动机、发电机再制造件寿命评估实验室，模拟高湿、高盐、高温等不同环境，对再制造产品进行报废实验。
“实验中，产品会不间断运转，长的要持续近一个月时间。”王猛介绍，长立公司通过大量实验，为超过1000余种再制造产品建立了独立数据库，实现了再制造产品的质量等级量化评估。
生产中的多道检测，倒逼长立公司不断提升各环节再制造关键技术，延长产品生命周期。
“我们曾经加工一种外壳表面涂层，但经检测在高温环境下绝缘性能较差，一旦磕碰容易掉漆。”在表面加工车间，王猛拿起一个发电机外壳说，公司与京津冀再制造产业技术研究院合作，改进了外壳喷涂工艺，解决了再制造行业普遍面临的一个技术难题。
“得益于严格的过程控制，我们生产的起动机、发电机性能和寿命不仅能做到等同于原型号新品，甚至还能优于新品。”王猛说。
不久前，长立公司发现回收的某型号汽车发电机电流普遍仅能达到标准的最低值，后经仔细检测发现，这款发电机的定子存在设计缺陷。再制造过程中，长立公司对原产品实现二次开发，通过改装发动机定子，解决了原产品电流小的问题。
7月30日，沧州格锐特钻头有限公司生产车间，工人查看热处理设备运行情况。魏志广摄
创新驱动，赋能产业持续发展
7月23日，沧州格锐特钻头有限公司实验室，技术人员正用一台三坐标扫描仪获取一个PDC（聚晶金刚石复合片）钻头的尺寸数据。技术人员手持测量仪对工件进行扫描，一旁的电脑屏幕上同步出现了已扫描部位的三维立体图像。
“就像给钻头拍X光片，利用这台设备可精准把控钻头内部情况，并把我们的测量精度提高到2微米。”格锐特行政经理张福祥说，精确的数据是再制造的基础，得到工件实际数据后，技术人员会将其与设计图进行比对，才能知道哪里需要修复，从而确定修复方案。
格锐特年产PDC钻头达万只，产品应用于油气、水井矿山等工程领域，能钻透万米深的地层。对这些高性能钻头进行再制造，可不是简单的“缝缝补补”。
“这个6英寸PDC钻头，别看个头小，却镶焊了50多颗聚晶金刚石，结构复杂。这样一款钻头进行再制造，需焊接修复点位可能达上百处。”在产品展示区，张福祥指着一款钻头说，PDC钻头新品多为企业根据客户的不同需求而设计，因此再制造加工也必须实现“量身定制”。
钻头再制造，材料选择至关重要。“我们与有关科研机构合作，自主研发了系列再制造材料。”张福祥指着另一款产品介绍，比如这款钻头用到了一种抗接触疲劳再制造涂层材料，涂层中添加的层状硅酸盐矿物，在不影响涂层硬度的同时，可使涂层具有自修复的特性。
“刚体敷焊二次强化”“胎体热熔二次塑型”……格锐特不断创新再制造工艺，通过等离子熔覆、激光熔覆等技术，在钻头磨损部位精准熔覆强化合金层，使再制造钻头达到新品出厂检验标准。
“这个钻头已经是第3次返厂再制造了。”焊接车间，一个钻头正在进行再制造加工，张福祥介绍，格锐特有一套专门的钻头回收体系，每个钻头都有对应编码证明身份的唯一性，利用管控软件可实现再制造流程追溯。
新设备、新工艺、新材料，推动格锐特的再制造水平不断提升。“我们的废旧钻头利用率已大幅提升至70%。”张福祥说。
技术创新，也在改变着汽车零部件再制造。
7月23日，在北京信息科技大学高动态导航技术北京市重点实验室河间实验室，实验室主任张涛正在调试一台再制造检测平台样机。
“将汽车零部件由传送带送达平台后，两台工业相机会对零部件进行三维建模，以此检测零部件的损伤情况。”张涛介绍，在汽车零部件再制造生产的分类检测环节，检测平台可大大提升检测准确度和检测效率。
此前，实验室研发的适用于新能源一体式起动发电机的检测平台，已在长立公司投入使用。
此外，河间引进国家级研究平台核心技术团队，建立京津冀再制造产业技术研究院，成为国内唯一面向再制造全产业链开展创新技术研发与服务的研究中心，为河间再制造产业集群发展提供全方位支持。
“科技创新是产业发展的重要支撑。”齐赞说，京津冀再制造产业技术研究院已先后发布再制造技术、管理、检测等国家标准16项，与40余家再制造企业开展关键技术的研发合作，为100余家再制造企业提供检测、认证与咨询服务。（河北日报记者 常方圆）
记者手记
从翻新到创新，产业发展的重要一跃
上个月，沧州格锐特钻头有限公司收到一封来自合作单位的感谢信。在内蒙古东风1井项目中，格锐特生产的钻头，成功破解塑性泥岩夹层与砾石层破岩等提速难题，且在目的层连续114小时高强度使用后，磨损程度仍处于极低水平。
近年来，格锐特在行业中解难题、创纪录的案例不止这一个。
在四川盆地地底深处，格锐特的钻头钻出一座“地下珠峰”，中国石油西南油气田蓬深6井一举突破9026米，刷新亚洲最深直井纪录。
在新疆玛湖油田的试验井中，格锐特的钻头创下单日进尺508米的纪录，效率比进口产品提升40%。
从旧钻头翻新起步，格锐特经过20多年发展，已成为亚洲有影响力的聚晶金刚石复合片钻头制造企业。
“我们一直把创新作为发展的核心引擎，追求技术极致与产品领先。”格锐特行政经理张福祥说。
坚持创新，格锐特拿出了真金白银的投入。企业大力吸纳高端技术人才，建设了技术研发中心，每年的研发投入至少1000万元，并与多家科研院所建立产学研合作关系。目前，格锐特已获得131项国家发明和实用新型专利。
创新投入带来的技术优势，为企业在市场竞争中开辟了广阔天地。格锐特打造了5个国内自有品牌，4个境外注册商标，将产品销售至全球40多个国家和地区。
从翻新到创新，不仅是格锐特一家企业的成长路径，也是河间再制造产业发展的重要一跃。
当地依托京津冀再制造产业技术研究院、河间智能制造创新服务平台、北京信息科技大学高动态导航技术北京市重点实验室河间实验室等科技创新平台，引导企业主动对接大专院校、科研院所，共同开展科技攻关和成果转化，进一步增强科技支撑力。
京津冀再制造产业技术研究院成功研发国内首条异步电机永磁同步化再制造升级产线；北京信息科技大学高动态导航技术北京市重点实验室河间实验室与本地企业已开展10余项科研项目合作……产学研深度融合，为河间再制造产业集群发展注入了新动能，推动“制造”向“智造”转变。
从一家企业的成长突围，到一个产业集群的升级发展，贯穿其中的始终是创新。让创新真正成为驱动发展的核心动力，才能稳步踏上高质量发展之路。（常方圆）
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